? 在軋鋼自動化領域，液壓缸扮演著極為關鍵的角色，而我所提及的液壓缸主要是軋機液壓壓下的液壓缸。這類液壓缸直徑通常在 1 米至 1.5 米之間，液壓油的壓力一般維持在 200 至 300 公斤，能夠產生的軋制力則高達 3000 噸至萬噸以上。我們廠所使用的液壓缸為國產設備，直徑為 1 米，液壓油壓力在 200 多公斤，單缸產生的軋制力約為 1500 多噸。

? 液壓缸最常見的故障便是密封圈損壞，而此類故障在儀表上往往有跡可循，呈現出一定的規律性。最為典型的情況是，在軋制過程中，伺服閥會持續處于進油位置，此時伺服閥毫安表的指針向左擺動，且隨著軋制壓力的增大，進油量也會相應增加；反之，當回油時，毫安表指針則向右擺動。這主要是因為克服逆程缸和支撐輥的重量也需要一定的力。

? 最初，我們使用的液壓缸密封采用的是 Y 型密封圈。在使用過程中，我們逐漸摸索出了其更換周期，一般為兩至三個月就需要將液壓缸從軋機上拆卸下來。拆卸工作相當繁瑣，需要將液壓缸上所有的傳感器、執行器全部拆除，包括八支位移傳感器、四臺壓力傳感器、兩臺快卸閥、兩臺伺服閥、兩臺閥塊及止推軸承等。僅從軋機上完成這些基本作業，就至少需要四個小時以上，有時甚至要花費一個半小時。隨后，便是拆卸液壓缸的大缸蓋，這需要將三十條直徑達一百毫米的大螺絲，靠人工一個一個地拆卸下來，絕對是個體力活。接著是拆卸小缸蓋上面的六十條直徑二十五毫米的小螺絲，同樣不是輕松的活兒。最后，利用天車將活塞吊出，高壓腔和中壓腔的密封情況便都暴露出來。之后，便開始清洗液壓缸、清洗止推軸承、安裝密封、裝回活塞，再將螺絲一一擰緊等一系列操作。如此一來，修復一套設備，即兩臺缸，至少需要兩個班的工作時間。當然，將液壓缸重新安裝到軋機上也絕非易事，需要將之前拆卸的所有部件再次全部裝回去，而且是在檢查確認沒有任何問題的情況下才能進行。

? 除了液壓缸本身的故障，止推軸承也是個經常出問題的部件，其更換周期極不穩定，短則半年，長則兩年，何時損壞難以預測。由于國內無法生產這種止推軸承，完全依賴進口，這主要是因為其需要長期頻繁承受瞬間數千噸的壓力，對材料的各項指標要求極高。曾經有一次，陜西一家軸承廠找到我，聲稱他們生產的止推軸承能夠滿足要求，可替代進口產品。我半信半疑地嘗試使用，結果在軋制一塊鋼還未完成時，就被迫停車。拆下來查看后發現，該止推軸承幾乎被壓成了碎渣，無奈之下，我們只能繼續使用進口的止推軸承，盡管其當時的價格高達數十萬元。

? 有一次，我到上海出差，參觀了上鋼三廠。我發現他們采用的也是液壓壓下軋鋼工藝，便向他們請教止推軸承的問題。他們告訴我，他們早已不再使用止推軸承，而是改用了銅墊塊。回來后，我便將我們廠的設備也改為使用銅墊塊，結果效果非常好，不僅解決了問題，而且成本極低。僅此一項改進，每年就能節約外匯好幾十萬，當時我們國家的外匯非常緊缺，這一舉措可謂意義重大。

? 盡管我們能夠自行修理液壓缸，但從時間和成本的綜合角度考慮，這種方式并不劃算。后來，我們與北京某自動化研究所展開合作，將液壓缸的密封從國產的 Y 型改為進口的組合密封。這一改進使得密封壽命大幅提升，能夠維持一年以上。

? 在更換密封之后，我們發現了一個奇怪的現象，那就是伺服閥卡閥故障變得非常頻繁，有時甚至數天內就會卡住一臺閥。一臺閥價值上萬元，照此下去，一個月就會損失十幾二十萬，這還不包括其他設備和生產方面的損失。為了查明這種故障的原因，我將拆下來的伺服閥進行了仔細解體，認真琢磨和觀察。在戶外的陽光下，我發現里面的濾芯上有閃閃發亮的黃褐色小顆粒，我突然意識到，這不就是導向套的材料嗎！我立即將這一問題反饋給自動化研究所，并前往北京與他們共同商討解決辦法。最終，我們決定采用復合銅材料作為導向套，而且他們答應免費修理液壓缸。此后，液壓缸一直使用正常，正常運行周期長達三年之久。