混凝土蜂窩、麻面、孔洞

產生原因

（1）模板表面粗糙并粘有干混凝土，澆灌混凝土前澆水濕潤不夠，或模板縫沒有堵嚴，澆搗時，與模板接觸部分的混凝土失水過多或滑漿，混凝土呈干硬狀態，使混凝土表面形成許多小凹點。

（2）混凝土攪拌時間短，加水量不準，混凝土和易性差，混凝土澆筑后有的地方砂漿少石子多，形成蜂窩。

（3）混凝土澆灌沒有分層澆灌，下料不當，造成混凝土離析，因而出現蜂窩麻面。

（4）混凝土澆入后振搗質量差或漏振，造成蜂窩麻面。

預防措施

（1）澆灌混凝土前認真檢查模板的牢固性及縫隙是否堵好，模板應清洗干凈并用清水濕潤，不留積水，并使模板縫隙膨脹嚴密。

（2）混凝土攪拌時間要適宜，一般應為1-2分鐘。

（3）混凝土澆筑高度超過2米時，要采取措施，如用串筒、溜管或振動溜管進行下料。

（4）混凝土入模后，必須掌握振搗時間，一般每點振搗時間約20-30秒。合適的振搗時間可由下列現象來判斷：混凝土不再顯著下沉，不再出現氣泡，混凝土表面出漿且呈水平狀態，混凝土將模板邊角部分填滿充實。

處理方法：麻面主要影響美觀，應加以修補，即將麻面部分濕潤后用水泥漿或水泥砂漿抹平。如果是小蜂窩，可先用水洗刷干凈后，用1:2或2:5水泥砂漿修補；如果是大蜂窩則先將松動石子剔掉，用水沖刷干凈濕透，再用提高一級標號的細石混凝土搗實，加強養護。如果是孔洞，要經過有關人員研究，制定補強方案，方可處理。

露筋

產生原因

（1）混凝土振搗時鋼筋墊塊移位，或墊塊太少，鋼筋緊貼模板，致使拆模后露筋。

（2）鋼筋混凝土構件斷面小，鋼筋過密，如遇大石子卡在鋼筋上水泥漿不能充滿鋼筋周圍，使鋼筋密集處產生露筋。

（3）混凝土振搗時，振搗棒撞擊鋼筋，將鋼筋振散發生移位，因而造成露筋。

預防措施

（1）鋼筋混凝土施工時，注意墊足墊塊，保證厚度，固定好。

（2）鋼筋混凝土結構鋼筋較密集時，要選配適當石子，以免石子過大卡在鋼筋處，普通混凝土難以澆灌時，可采用細石混凝土。

（3）混凝土振搗時嚴禁振動鋼筋，防止鋼筋變形位移，在鋼筋密集處，可采用帶刀片的振搗棒進行振搗。

處理方法：首先將外露鋼筋上的混凝土渣子和鐵銹清理干凈，然后用水沖洗濕潤，用1:2或1:2.5水泥砂漿抹壓平整；如露筋較深，應將薄弱混凝土全部鑿掉，沖刷干凈潤濕，用提高一級標號的細石混凝土搗實，認真養護。

混凝土強度偏高或偏低

產生原因

（1）混凝土原材料不符合要求，如水泥過期受潮結塊、砂石含泥量太大、袋裝水泥重量不足等，造成混凝土強度偏低。

（2）混凝土配合比不正確，原材料計量不準確，如砂、石不過磅，加水不準，攪拌時間不夠。

（3）混凝土試塊不按規定制作和養護，或試模變形，或管理不善、養護條件不符合要求等。

預防措施

（1）混凝土原材料應試驗合格，嚴格控制配合比，保證計量準確，外加劑要按規定摻加。

（2）混凝土應攪拌均勻，按砂子+水泥+石子+水的順序上料，外加劑溶液量最好均勻加入水中或從出料口處加入，不能倒在料斗內。攪拌時間應根據混凝土的坍落度和攪拌機容量合理確定。

（3）攪拌第一盤混凝土時可適當少裝一些石子或適當增加水泥和水。

（4）健全檢查和試驗制度，按規定檢查坍落度和制作混凝土試塊，認真做好試驗記錄。

混凝土板表面不平整

產生原因

（1）有時混凝土梁板同時澆灌，只采用插入式振搗器振搗，然后用平鍬一拍了事，板厚控制不準，表面不平。

（2）混凝土未達到一定強度就上人操作或運料，混凝土板表面出現凸凹不平的卸痕。

（3）模板沒有支承堅固的地基上，墊板支承面不夠，以致在澆灌混凝土或早期養護時發生下沉。

預防措施

（1）混凝土板應采用平板式振搗器在其表面進行振搗，有效振動深度約20厘米，大面積混凝土應分段振搗，相鄰兩段之間應搭接振搗5厘米左右。

（2）控制混凝土板澆灌厚度，除在模板四周彈墨線外，還可用鋼筋或木料做成與板厚相同的標記，放在灌筑地點附近，隨澆隨移動，振搗方向宜與澆灌方向垂直，使板面平整，厚度一致。

（3）混凝土澆灌完后12小時以內即應澆水養護(如氣溫低于+5℃時不得澆水)并設有專人負責。必須在混凝土強度達到1.2N/mm2以后，方可在已澆筑結構上走動。

（4）混凝土模板應有足夠的穩定性、剛度和強度，支承結構必須安裝在堅實的地基上，并有足夠的支承面積，以保證澆灌混凝土時不發生下沉。