精益生產方式是指以整體優化的觀點，以社會需求為依據，以發揮人的因素為根本，有效配置和合理使用企業資源，最大限度為企業謀求利益的一種新型生產方式，是企業生產要素優化配置方式。其核心思想是消除浪費和持續改善，即去除生產環節中一切無用的東西、撤掉一切不增值的崗位。精益生產管理就是提高企業精益生產。

精益生產管理現狀及分析

A、協調配合不力。當遇到技術、質量、安全或其他對生產影響較大的事項時，管理部門之間、管理部門與生產承制單位之間存在推卸責任現象。

B、閑置的浪費。有固定資產的閑置、廠房生產設備的開工不足、人員的冗余、信息閑置、工作程序復雜化等。

C管理成本的浪費。生產計劃編制不嚴謹，有關基礎數據、信息不準確、不及時，計劃數量往往比成品數量高出許多，生產計劃執行不嚴肅。

D廢品的浪費。工藝、加工設備甚至人為因素的影響，致使加工過程廢品過多。

精益生產管理的措施

精益生產管理一、抓好現場管理

搞好現場管理是精益生產的管理基礎，其管理狀態的優劣直接影響著員工的工作表現和工作效率。采用6S管理是創建一流生產環境的重要舉措，創造有條不紊的現場環境、維護最佳作業流程、控制異常流程，保證成品、半成品、在制品、返修品和廢品區域清楚、帳物相符，物流順暢、信息準確。

精益生產管理二、完善質量管理

精益生產要求將質量管理落實到每道工序、每個員工的操作中。當操作者出現質量問題時有權停止生產、及時通知管理者，共同找出問題的根源，徹底解決問題。生產過程推行先進先出控制法，對原材料、元器件、零部件和成品均采用先進先出的原則，便于追溯質量問題。

精益生產管理三、制訂科學的生產流程

以產品交貨期為最終時間節點，制訂出科學可行的生產流程，生產調度部門做好前期組織、協調工作，以確保產品生產的每個環節流轉有序、每個步驟不拖延。

精益生產管理四、實行標準化作業

標準化作業是精益生產方式的重要內容，在開始階段標準化作業可以分步走。第一步：可按原有的習慣和現有的工藝編制初步的作業標準，且作業標準應能正確反映現實;第二步：在實施第一步已建立的標準化作業的基礎上規范作業，逐步提高標準化作業水平。

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