這兩天日本同事參觀工廠，趁著這個機會，也一起陪同他向其他同事學習了很多相關的內容，借此機會進行整理并與大家分享。

一，物料追溯掃描系統

1）系統開發背景：2016年，在客戶生產線發現我司產品的密封圈有問題，導致客戶的實驗不合格。客戶反饋，需要盡早確認相應的物料批次，并進行隔離。我司在進行調查時，發現盡管有進出庫記錄，但是反查到供應商處時，卻發現供應商根本無法確定其生產批次。因而無法確認到底哪些產品是有受影響的。

2）開發目的：為了要追溯生產所使用物料的生產批次，做到精準定位精準查找物料，達到客戶的追溯要求。

3）操作方式

供應商：

1，通過下載指定的客戶端，登錄客戶端之后，查看其相關信息。

2，供應商界面會有相關訂單信息，供應商需要對未確認的訂單進行手動確認，并輸入相關的生產批次信息；

3，確認完成之后，需要打印標簽，標簽格式是已經內定好的模板，分為小標簽和大標簽。小標簽的內容主要是二維碼信息，該二維碼信息涵蓋了訂單號、數量、生產批次、供應商編號、箱號以及識別號等。小標簽所指示的數量是最小的SNP數量。這里，系統需根據所輸入的同一生產批次零件數量打印相應的標簽數量，這點是實現追溯生產批次的重要舉措。大標簽的信息主要是鏈接了小標簽的信息，使之能夠通過大標簽識別出小標簽所含的信息。大標簽是在小標簽確認之后，選擇相應的小標簽數量打印大標簽。大標簽上并沒有零件的生產批次號，因為這個生產批次號可能會比較多。

4，打印完標簽之后，需要貼到相應的物料上。如果在張貼的過程中，發現原本是1托貨物應該有10個標簽，現在只發現有9個標簽，那么說明打少了一個標簽，這時可以確認少打的標簽的序號，再重新在系統上進行打印。

5，選擇貨物編號制成相應的運輸單，如果錯誤，可以支持修改運輸單。這里，系統會內置運輸單模板，該模板上有生成的二維碼信息，該二維碼信息已經將此次發貨的貨物信息鏈接了起來，因此在收貨時，掃描運輸單，就能夠將這些貨物收進來。如果實際清點時發現數量不齊，那么可以支持手動收貨，收相應的數量。

工廠內部：

1，內部母系統，作為控制系統。能夠查詢所有供應商在系統上的操作結果，同時能夠修改供應商端的信息。

2，內部需要維護供應商的基礎信息，包括供應商名稱、代碼、聯系方式等。同時需要BOM表，建立維護物料主數據，包括物料零件號，物料名稱，SNP, 包裝信息等。另外，需要將物料和供應商進行匹配。

3，計劃員根據實際需求在系統上上傳物料需求，以便供應商進行系統確認。計劃員可以實時查看供應商的確認狀態。

4，收貨時需要用到掃描槍，該掃描槍需要和上述的系統進行連接，最好能做到實時同步，如果不能，那么需要有基本的存儲功能和上傳功能，以便將數據進行掃描后同步。

5，供應商送貨到廠時，倉管員對貨物的送貨單進行掃描。如果沒有送貨單，那么需要對貨物大標簽進行掃描；如果沒有大標簽，那么需要對小標簽進行掃描；如果沒有小標簽，那么這時候，也可以登錄管理員系統再對標簽進行打印。如果數量發現有問題，需要重新核實是否供應商送貨有問題，還是掃描槍本身有問題。

6，收貨之后，目前該系統并不支持和庫位相連接的方式。但是從理論上來說，如果收貨之后，掃描大標簽，這時候能指定相應的庫位，那么就能實現庫位的先進先出。

7，喂料移庫時，掃描需要發放的物料SNP二維碼，等確認都已經掃描完之后，按確定進行移庫。如果發現數量不夠，那么可以查詢之前掃描的記錄，并確定缺少的項重新掃描。

8，在生產線上，要根據實際的生產線的布局情況來設置相應的工作站，工作站主要的設備有，掃描槍，物料消耗顯示系統。

9，在生產員工使用時，首先需要掃描使用到的物料的SNP標簽，這時候系統可以顯示物料箱的數量，當掃描相應的在制品的條碼之后，系統會自動扣掉對應數量的零件。如果發現漏掃導致物料不夠消耗，那么系統會報警。因為成本原因，暫時不能在每個工位上設置一個工作站，因此會存在同一個工作站擁有幾個工位，而對應的掃描槍只有一個的情況。這時候，會出現，如果工位之間如果發現有在制品不合格的話，實際消耗的零件數量和系統扣的零件數量不相同的情況。這時候，在離工作站最近的工位上，就需要考慮對相應的零件進行回沖，因此需要能夠手動調整零件小范圍數量的功能，這樣的話，上下幾個工位就能通過該數量的調整重新達到平衡狀態，但是這樣做，也會導致在該崗位的人員工作量大的情況。

10，在該系統，設置追溯查詢功能，通過該系統，最終實現的追溯功能是，當客戶給一個油箱條碼或者一個料架條碼時，我們能追溯到所有使用該產品的物料，這里面，可以找到物料消耗的時間，入庫的時間，物料的生產批次號。另外，通過一個零件的批次號，反查出使用該批次零件的所有的成品，這一功能按理也可以實現。

11，這里有一個事情不能不提，因為目前SAP版本較低，該系統并不能在SAP中實現，所以該系統為外掛系統。與SAP接口需要通過批量導入導出的功能才能實現。因此，計劃員在下單時以及物料的收料及喂料時都需要進行批量導入導出，以便能維護SAP的數據準確性。

二，MRP系統

目前公司使用的MRP系統為SAP系統。但是因為SAP系統還是比較舊的版本，并不能實現生產排產的功能，以及缺乏WMS模塊，不能實施進行物料的移動及消耗。因此該系統理論上來說，并不是完整的MRP系統，但是具有MRP系統的功能。

該系統分兩部分，一部分是排產系統。

排產系統的工作原理是：首先維護基礎數據，包括產品種類、客戶、設備、人員配置、工作效率、SNP等基礎數據；之后，下載整理客戶計劃，整理好相應的格式上傳到排產系統中，然后排產系統可以輸出人員統計、加班情況等。但對于具體每個人要做什么，這個是屬于生產部內部來協調的。

把導出來的生產計劃進行整理，并上傳到SAP系統中，運行MRP。

第二部分是物料需求系統。

結合上面的生產排產系統輸出結果，接下來，上傳到SAP中運行MRP，就能得出相應的物料需求計劃了。

三，原材料消耗模式--按BOM表拉動誤差太大？

在SAP中，產品消耗的原材料原本是按照E-BOM中設定的數值來進行相應的消耗的。比如E-BOM中物料消耗量/pcs*生產量pcs=該物料總的消耗量，但是對于按照KG來計算的物料在消耗時，往往發現該誤差比較大，因此根據BOM表的設定值進行消耗是有問題的。

那么有什么更好一些的方法呢？那就是根據每天實際的消耗進行測量，然后再輸入到SAP系統中，這樣能盡量保證SAP中消耗的數量是比較準確的。

每個月盤點時，需要盤點料灌里的數量，這個可以通過料灌的顯示系統來查看。另外，在投料室，需要通過觀察投料室上的刻度來進行大致判斷相應的數量。如果發現SAP的數量跟盤點的數量差距比較大時，需要查找相應的原因，如果比較小，那么可以進行庫存差異調整，來平賬。庫存差異調整需要經過總經理的認可。

四，工程變更/設計變更的流程

一般企業對工程變更/設計變更的要求還是比較嚴格的，因為一旦過程中一旦有什么問題，都有可能是大問題。

工程變更和設計變更的范圍其實對于不同的客戶來說有可能是不同的。但是普遍的，涉及到工程變更/設計變更，都需要有一套流程來控制，以便能在整個信息傳達過程中不會出現紕漏。對我們公司來說，分兩種，一種是供應商提出的變更；一種是內部提出來的變更。

供應商端提出來的變更，需要首先提交給SQE，并提交變更申請單，SQE會給到工程變更責任人，由其進行召集內部會議， 并明確是否可以變更。如果可以變更，則繼續提交給客戶，如果客戶認可，那么就按照客戶的規定，進行交樣，比如日產的交樣要求5+40，那么就需要分批次供貨給客戶進行測試。測試過程期間的貨物還是需要出原來的貨物，測試后ok的話，則可以商定時間來切換。這里所指的客戶認可，除了實物外，還有文件，比如PSW，我們需要提交PSW給客戶，客戶簽完了才算能正式認可。

如果是內部提出來的變更，那么首先是要經過內部審核，然后遞交給客戶，其他的就跟上面一樣了。

如果是設計變更，可能客戶要求更嚴格，比如除了PSW客戶要認可之外，還有一個物流的執行社通，如果沒有改社通，那么是不可以切換的。

以上，大致是接觸到的兩天的內容，多有不詳細，僅此作為分享。

謝謝。