一、從基層員工角度思考有以下：

1、依賴員工記憶和經驗；2、差錯率高；3、不能嚴格先進先出；4、任務安排不合理；5、作業路線不合理；6、盤點不準確；7、人員流動性高。


二、從基層管理角度思考有以下：

1、VMI如何規范管理；2、帳實實時同步、可視；3、現場作業進度可視；4、ABC分類、呆滯物料；5；補貨時機、數量；6、員工勞動效率；7、倉庫/設備利用率；8、不良/呆滯庫存損耗；9、有效監管工具和機制

三、從公司角度思考有以下：1、供應鏈上下游信息通暢；2、庫存資產安全；3、庫存投資減少；4、作業標準化、透明化；5、建設集團統一倉儲信息平臺

實施系統管理不單單只是表面所理解的系統是提升作業效率，節省時間，節約人力成本等，除此之外小編認為其更大的特點同時也是實施難點：那就是加強和提高我們現有的管理模式和有效的現場執行力，有效利用好WMS這個輔助工具，業務執行控制能力加強了；價值在哪？價值就在那；

當然好工具就要讓大家知道，好案例自然也是了，本期講點:實施系統，改善不足，用數據體現說明價值，價值在哪？ 價值就在這，請您耐心往下看(⊙o⊙)手機用戶輕觸圖片放大屏幕看的更清更楚！！

改善

不足

實施 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?

以下列舉某大型豆漿機倉庫實施WMS為例，看帶來的改善

上線前（上圖）與上線后（下圖）倉庫布局規劃圖展示

上線前（上圖）與上線后（下圖）的貨架標識展示

改變的不僅僅只是“包裝”

變化點：庫區的信息更加詳細，結合WMS的精細化庫位管理從而通過標示更加明確了整個倉庫下各區內物料的存儲信息，區下的庫位個數，排數等，更有利于未來倉儲庫容整合，利用率分析，等等其它的管理數據提煉。

上線前庫位標示牌與上線后庫位標示牌

上線前：每排貨架都會有塊標示看板，看板粘貼每個儲位的存儲信息，如果有移動那么就須要倉管員去維護看板；

上線后：每排貨架立柱上都有標示牌，每塊標示牌都會有對應的庫位信息，以及方向及層數引導；庫位碼標示在倉庫起著重要的輔助指示作業；現場不論怎么移動系統都會自動更新對應數據信息，根據系統數據分析對比通過庫位條碼管理在物料上架過程中提效23%

變化點：單憑外觀上看就是縮小版，但實際上不是的......

上線前與上線后的出庫揀貨模式

上線前：能夠熟練上崗平均需要一個月的時間，才能大致熟悉物料的擺放，通過出庫單上需要出庫的物料根據自己的經驗進行揀貨，小編一直覺得不可思議呢~

上線后：加上上崗培訓平均需要三個工作日即可上崗！有了揀貨標簽的庫位提示揀貨告別靠大腦記憶去尋找物料；通過系統的提示信息進行揀貨更大的提升了揀貨效率，根據系統數據分析對比得出上線后揀貨效率比上線前提高了67%。

變化點：(⊙o⊙)哦，顛覆了~有木有。

上線前與上線后的復核作業

上線前：復核時拿起物料結合標示與自身經驗判斷出物料型號規格，對單人員在出庫單上找到該明細行并確認數量，同時做好已復核記號

上線后：復核員使用藍牙掃描設備掃描標簽訂單號條碼，系統會提示該訂單的待復核數據，復核員再次掃描物料條碼，錄入復核數量到系統，同時進行分箱編號，打印出箱票簽，復核完后打印出裝箱清單一并發給客戶；根據系統數據分析對比復核效率同上線前提效達97%。

變化點：效率的提升？NO NO NO...信息化？呃~~~NO NO NO...小編覺得改變點是脫離了以往對人員的依賴；系統僅僅只是工具，仍然需要人為的規范管理，有效執行力，嚴謹作業的態度，從而才能發揮系統更多的潛在價值，更精確的數據。

下面讓我們來看一組上線前2012年與上線后2014年的績效數據對比。

接下來分析大型豆漿機企業WMS項目系統流程管理設計全解密——趕緊圍觀吧......

下面我們分享的是此WMS項目，各事業部物流相關WMS業務單元的系統流程設計，以及價值點體現等，本次解封的是WMS項目重要文件之一，那么~~為了能有更好的體驗，請點擊屏幕放大圖片左右滑動閱覽(⊙o⊙)哦~

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